La filosofia “Lean Thinking” rivoluzionerà il nostro modo di pensare

La filosofia del pensiero snello, o usando il termine inglese, “Lean Thinking” è destinato a rivoluzionare il mondo industriale e dei servizi.

Il termine “Lean Thinking” definisce un modo di pensare  che può considerarsi nuovo, anche se nuovo non lo, in quanto già applicato da alcune organizzazioni da decine di anni, ma possiamo chiamarlo nuovo, perché non sperimentato e applicato prima in modo sistematico nelle nostre organizzazioni.

L’evoluzione di questo modo di pensare e di operare, si sta sempre più radicando nel consumatore, poco disposto a tollerare abusi di servizi o prodotti non conformi e distanti da quello che il consumatore ritiene sia il reale valore dell’acquistato.

Il tutto nasce, come d’altronde sempre succede, da difficoltà che poi si riversano, grazie alla genialità nel bene e nel male della mente umana, in opportunità.

Che cosa è il “Lean Manufacturing”

Molti la definiscono una “filosofia di pensiero e di attitudine ”, io la definisco una “filosofia di grande determinazione nel raggiungimento dei risultati prefissati”.

Definire “Lean Manufacturing “ una attività di riduzione del costo del prodotto e/o servizio, è molto riduttivo. Il Lean manufacturing, si base sulla ricerca instancabile dello spreco all’interno dei processi produttivi e non, e per spreco si intende tutte quelle attività che “non aggregano valore al prodotto e/o servizio, durante la fase di trasformazione e che, il nostro cliente non è disposto a pagare.

Il concetto fondamentale su cui si base il tutto, è capire qual’ è la reale necessità del cliente, è chiaro che una volta determinato questo con assoluta certezza, il piano di implementazione ha molte possibilità di successo.

La nascita

La nascita del concetto di Lean Manufacturing, avviene nel 1950 in Giappone, grazie ad un ingegnere di nome Eiji Toyoda, e al grande genio Taiichi Ohno. .  La famiglia di Eiji Toyoda (precisamente Sakichi primo presidente) aveva fondato tredici anni prima la Toyota Motor Sales poi diventata Toyota Motor Corporation.  Nel 1950 Toyota stava attraversando una profonda crisi (non era certo la prima), la determinazione nella ricerca dello “spreco e del difetto” all’interno dei processi “Toyota”, unita al “concentrarsi “ su quello che il Cliente consumatore desidera e apprezza di più nel prodotto, ha fatto si che Toyota diventasse il punto di riferimento nel mondo sul concetto “Lean in Azienda”.

Da dove si ispira

Sicuramente dal modello Henry Ford, rivisto perfezionato nei minimi dettagli e caparbiamente rincorso per 30 lunghissimi anni, fino a raggiungere i risultati di oggi.

Le tecniche i concetti

Taiichi Ohno considerato il padre della Lean Manufacturing aveva definito essere sette gli sprechi in attività produttive che andavano assolutamente eliminati. La lotta a questi famosi sette sprechi sono la chiave di successo per divenire una “Azienda Eccellente”. Tra tutti, mi piace menzionare la sovrapproduzione, tipica nelle nostre Aziende (il grande lotto) ma che poi diventa un boomerang per l’Azienda stessa in termini di materiale immobilizzato, possibilità di obsolescenza dello stesso e  ritorni sull’investimento non sufficienti a generare soddisfazione da parte degli Azionisti. 

L’implementazione del “supermercato” e quindi lo sviluppo del “Kanban” visto da Taiichi Ohno racchiude quasi tutto il concetto della sovrapproduzione, e cioè, produrre ed erogare solo il prodotto che il cliente richiede nella quantità richiesta e  non di più (spreco), ad un costo competitivo raggiunto tramite la “caccia allo spreco e al difetto” all’interno e all’esterno dell’organizzazione.

Il pensiero

Ma come si raggiunge il livello di Azienda Eccellente  focalizzata sulla soddisfazione del cliente? La base sta sicuramente nell’applicazione di due pensieri: uno di  Eiji Toyoda ed uno di Taiichi Ohno che sono due dei pilastri del concetto della Lean Manufacturing:

“quando costruiamo una vettura e improvvisamente appare un difetto, ci chiediamo perché questo componente è difettato e studiamo l’intero processo per ricercarne la causa. Il mio impegno, è migliorare il processo, in quanto questo dà la garanzia che migliorandolo, il difetto non ricompaia più.

Ricerchiamo instancabilmente la risoluzione dei problemi, e ci focalizziamo con caparbietà e conoscenza fino a che questi problemi non sono risolti.”

Eiji Toyoda

“rompi il tuo modo tradizionale di pensare. Immagina come se tutti i processi a valle “tirino” i processi a monte.

Guarda l’area di produzione come un pezzo di un foglio di carta, verifica con i tuoi occhi che cosa sta succedendo, e chiediti: perche? Cinque volte.”

Taiichi Ohno

Francesco Lasaponara

Leanvalue s.a.s.